Confondre apprêt et wash primer reste l’une des erreurs les plus fréquentes en préparation carrosserie. Les deux produits interviennent avant la mise en peinture, mais ne remplissent pas la même fonction : l’un accroche, l’autre nivelle. Utiliser l’un à la place de l’autre compromet directement la tenue de la peinture dans le temps. La différence fondamentale entre apprêt et wash primer Un wash primer est une couche très fine, de quelques microns, qui réagit chimiquement avec la surface métallique pour créer une accroche. Il ne se ponce pas et ne comble aucun défaut de surface. Sa seule fonction est de préparer un métal difficile à peindre (aluminium, acier galvanisé, tôle nue) pour la couche suivante.   Un apprêt garnissant est une couche épaisse, appliquée en plusieurs passes, qui comble les rayures de ponçage, les micro-défauts et les irrégularités laissées par une réparation au mastic. Il se ponce avant la mise en peinture pour obtenir une surface parfaitement plane. ⚠️ Attention Un wash primer appliqué en couche épaisse perd son efficacité. L’acide contenu dans sa formule reste piégé sous une épaisseur trop importante, ce qui compromet l’accroche au lieu de la renforcer. Une seule couche fine suffit. Le tableau suivant résume les deux fonctions : Wash primer Apprêt garnissant Épaisseur Très fine (10 à 20 microns) Épaisse (50 à 150 microns) Fonction Accroche chimique sur métal difficile Nivellement et comblement des défauts Ponçage Non Oui Support type Aluminium, galvanisé, acier nu Mastic polyester poncé, ancienne peinture, tôle réparée Recouvrement Apprêt garnissant ou peinture directement Peinture de finition Le wash primer : quand l’accroche seule ne suffit pas Certains métaux forment naturellement une couche d’oxyde stable en surface (alumine sur l’aluminium, oxyde de zinc sur le galvanisé) qui empêche les apprêts classiques d’accrocher correctement. Sans traitement préalable, la peinture appliquée directement risque de se décoller par plaques en quelques semaines.   Le wash primer contient un acide qui mord légèrement cette couche d’oxyde et forme un ancrage chimique. Une fois sec, il n’est plus nécessaire de le poncer : l’apprêt garnissant ou la peinture s’appliquent directement dessus. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE Le direct to metal binder constitue une alternative pour une accroche directe sur métal sans passer par un apprêt garnissant intermédiaire, sur des pièces qui ne présentent pas de défaut de surface à combler. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE L’apprêt garnissant : les différents types selon le support Le choix de l’apprêt dépend du support et du niveau de remplissage nécessaire, pas uniquement de la couleur de finition.   L’apprêt acrylique HS « couche épaisse » convient aux réparations importantes nécessitant un fort pouvoir garnissant, notamment après une intervention sur mastic polyester. Il se ponce systématiquement avant la mise en peinture. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE L’apprêt acrylique HS « wet on wet » (mouillé sur mouillé) s’utilise en couche fine sur des pièces neuves ou des reprises limitées, sans nécessiter de ponçage avant la mise en peinture. C’est le choix qui fait gagner le plus de temps en atelier. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE L’apprêt ultra garnissant offre un fort pouvoir de remplissage pour les réparations nécessitant plusieurs couches, avec un choix de teintes permettant d’adapter le fond à la couleur de finition. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE L’apprêt Epoxy s’utilise directement sur métal nu et peut être recouvert de mastic polyester sans passer par un primaire d’adhérence supplémentaire, grâce à sa forte propriété anticorrosion. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE L’apprêt UV spray permet un séchage quasi instantané sous lampe UV, particulièrement adapté aux petites retouches où le temps d’immobilisation du véhicule doit rester minimal. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE Sur les pièces en plastique brut (pare-chocs, coques de rétroviseurs), un primaire plastique dédié remplace le wash primer classique, qui n’a aucune action sur ce type de support. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ⚠️ Attention Un mastic polyester appliqué directement sur un wash primer pose problème : les deux produits ne sont pas compatibles dans cet ordre. Le mastic doit toujours être réalisé avant le passage au wash primer ou à l’apprêt, jamais après. Application, séchage et ponçage Pour un apprêt acrylique HS bicomposant, la préparation suit un enchaînement précis : dégraissage de la surface, application de 2 couches croisées avec 10 à 15 minutes d’intervalle entre chaque passe, puis séchage complet avant ponçage au grain P400-P500 à sec ou P600-P800 à l’eau.   Le wash primer demande un temps de séchage beaucoup plus court, de l’ordre de 15 à 30 minutes, sans phase de ponçage. La couche suivante s’applique directement dessus une fois ce délai respecté. ⚠️ Bon à savoir Passé 48 heures sans mise en peinture, un apprêt garnissant appliqué doit généralement être redégraissé avant application de la couche de finition, pour éviter tout défaut d’adhérence lié à la contamination de surface. Configurateur : quel produit pour quel support Quel produit pour quel support ? Sélectionnez le support à traiter pour voir la séquence de préparation recommandée. Support à traiter Aluminium, galvaniséAcier nu, tôle réparéeMastic polyester poncéPlastique brutPièce neuve, reprise limitée 📖 À lire aussi Comment dégraisser une surface avant peinture ? Un dégraissage bâclé, c’est une peinture qui cloque, qui décolle ou forme des cratères. Avant d’appliquer le… →

En cabine de peinture, l’air respiré contient un mélange de particules solides (pigments, brouillard de peinture) et de vapeurs organiques issues des solvants. Une protection respiratoire mal adaptée expose à des risques réels : irritations, migraines, et à plus long terme des atteintes respiratoires reconnues dans la profession. Choisir le bon masque n’est donc pas une question de confort, mais de conformité réglementaire et de santé au travail. Pourquoi la protection respiratoire est incontournable en cabine Une peinture automobile classique combine résines, pigments, charges et solvants organiques. Même dans les formulations en phase aqueuse, une part de solvants (alcools, éthers de glycol) reste présente. Lors de la pulvérisation, ce mélange se disperse dans l’air sous forme de fines gouttelettes et de vapeurs, invisibles à l’œil nu mais bien présentes dans les voies respiratoires de l’opérateur.   Le métier de peintre figure parmi les professions considérées comme exposées par les organismes de recherche sur le cancer, en raison de l’exposition répétée à ces composés organiques volatils (COV). Une ventilation de cabine correctement dimensionnée réduit ce risque, mais ne l’élimine pas : elle doit systématiquement être complétée par un équipement de protection respiratoire individuel adapté à l’opération réalisée. ⚠️ Attention La ventilation d’une cabine limite la concentration ambiante de polluants, elle ne protège pas l’opérateur qui se trouve directement dans le flux de pulvérisation. Le port du masque reste obligatoire même en cabine parfaitement ventilée. Les deux familles de risques : particules et vapeurs de solvants Un masque de protection respiratoire filtre soit des particules, soit des gaz et vapeurs, soit les deux à la fois. Confondre ces deux familles de filtration est l’erreur la plus fréquente en atelier.   Les filtres à particules (P) retiennent les éléments solides ou liquides en suspension : poussières de ponçage, brouillard de peinture, aérosols. Ils sont classés en trois niveaux d’efficacité croissante : Classe Efficacité de filtration Usage type P1 ≥ 80 % des particules Poussières grossières, non-toxiques P2 ≥ 94 % des particules Poussières fines, ponçage courant P3 ≥ 99,95 % des particules Brouillard de peinture, particules très fines Les filtres à gaz et vapeurs (lettres A, B, E, K) retiennent les composés chimiques gazeux. Pour la peinture automobile, la lettre concernée est le A, qui protège contre les vapeurs organiques dont le point d’ébullition dépasse 65°C : c’est-à-dire la grande majorité des solvants utilisés en carrosserie (xylène, toluène, acétates, alcools). Ce filtre existe en plusieurs niveaux de capacité (A1, A2, A3), le niveau 2 offrant une capacité d’absorption intermédiaire, suffisante pour un usage cabine standard.   Un filtre combiné A2P3 associe les deux protections dans une seule cartouche : c’est la configuration recommandée pour toute application de peinture ou de vernis en cabine. Masque P3 ou masque A2P3 : quelle filtration pour quelle opération Le choix de la filtration dépend directement de la tâche réalisée, pas uniquement du poste de travail. Un même opérateur peut avoir besoin des deux types de masques selon le moment de la journée. Opération Risque dominant Filtration recommandée Ponçage à sec, masticage Particules solides (poussières) P3 Dégraissage, nettoyage au solvant Vapeurs organiques A2 minimum Application peinture / vernis en cabine Particules + vapeurs combinées A2P3 Nettoyage de pistolet au-dessus d’un bac de diluant Vapeurs concentrées A2P3 Décapage chimique Vapeurs organiques A2P3 Un masque P3 seul, conçu pour le ponçage, n’offre aucune protection contre les vapeurs de solvant : l’utiliser en cabine de peinture est une erreur d’usage fréquente qui expose l’opérateur sans qu’il en ait toujours conscience, le masque donnant une fausse impression de sécurité. Les normes à connaître avant l’achat Trois normes européennes structurent le marché du masque de protection respiratoire en carrosserie. 1 EN140:1998 Encadre la conception des demi-masques : corps du masque, harnais, raccords de filtres. 2 EN14387:2004+A1:2008 Encadre les cartouches filtrantes à gaz et combinées, dont les références A2P3 utilisées en cabine. 3 EN166 Encadre la protection oculaire, pertinente pour les masques intégrant une visière. Classe 2 pour la résistance mécanique de base, F/K/N pour la résistance aux chocs, à la buée et aux rayures selon les mentions. Un masque conforme affiche systématiquement ces références sur son emballage ou sa notice. Leur absence doit alerter sur la fiabilité du produit, en particulier pour des équipements de protection individuelle soumis au règlement européen (UE) 2016/425. Demi-masque ou masque à visière intégrée : quel format choisir Le demi-masque classique couvre le nez et la bouche. Il convient à la majorité des opérations de ponçage et de peinture, à condition d’être associé à des lunettes de protection séparées si le produit appliqué est irritant pour les yeux.   Le masque à visière intégrée ajoute une protection oculaire soudée au corps du masque, avec un traitement anti-buée. Ce format évite la superposition de deux équipements distincts (masque + lunettes) et limite les zones de contact non protégées sur le visage – un avantage en cabine, où les projections de peinture concernent l’ensemble du visage.   Le tableau suivant présente les références disponibles sur le catalogue, organisées selon ces deux critères (filtration et format) : Produit Filtration Format Usage Prix HT 19005 Elipse P3RD (carrossier) P3 Demi-masque Ponçage, masticage 58,51 € 19105 Elipse Intégra P3RD P3 Visière Ponçage, projections visage 86,50 € — Elipse A2P3 (peintre) A2P3 Demi-masque Peinture/vernis en cabine 58,51 € — Elipse Intégra A2P3 A2P3 Visière Peinture/vernis, protection oculaire+ 112,22 € Les deux modèles Elipse partagent un harnais réglable à 4 points et un corps en TPE (élastomère thermoplastique) souple, conçu pour limiter les points de pression sur le visage lors d’un port prolongé, avec des matériaux hypoallergéniques. Outil interactif : quel masque pour quelle opération Quel masque pour quelle opération ? Sélectionnez votre opération et votre durée d’exposition pour obtenir la référence recommandée. Opération réalisée Ponçage à sec, masticageApplication peinture en cabineNettoyage de pistolet au solvantDécapage chimique Durée d’exposition Moins de 2h par jourPlus de 2h par jour Voir la recommandation — — — — › 📖 À lire aussi Comment dégraisser une surface avant peinture ? Un dégraissage bâclé, c’est une peinture qui

Sur un pare-brise, chaque impact ignoré peut se transformer en fissure qui traverse tout le vitrage — et un remplacement à 400-800 € au lieu d’une réparation à moins de 50 €. La règle est simple : moins de 15 cm et hors du champ de vision, c’est réparable. Au-delà, il faut remplacer. Voici comment évaluer, faire réparer, ou remplacer un pare-brise dans les règles de l’art, avec le protocole professionnel complet. Évaluer l’impact avant d’agir Toute intervention commence par une évaluation précise de l’étendue des dommages. Une fissure ou un impact qui mesure moins de 15 cm sur un pare-brise feuilleté peut généralement être réparé sans recours au remplacement. Des fissures plus grandes, surtout dans le champ de vision du conducteur, imposent un remplacement complet. ⚠️ Chiffre clé Un impact traité dans les 48 heures a environ 80 % de chances d’être réparable. Passé ce délai, les variations de température (soleil, lave-glace froid, dégivrage) le transforment souvent en fissure qui traverse le vitrage. 💡 Le saviez-vous Les impacts réparables En étoile En bulle En demi-bulle En demi-bulleet en étoile Les impacts non réparables Tous les impacts situés dans le champ de vision du conducteur Les impacts en étoile dont la surface est supérieure à 2,5 cm de diamètre (pièce de 2 euros) Les impacts se situant à moins de 4 cm du bord du pare-brise Lorsqu’il y a plus de 2 impacts sur le pare-brise La réparation du pare-brise Des petits projectiles, type gravillons, peuvent provoquer des impacts gênants pour la visibilité et fragilisent le pare-brise. Lorsque ces impacts sont réparables, le technicien y injecte une résine synthétique. Lors de cette intervention, l’humidité, les poussières et l’air sont chassés par une pompe à vide. Le pare-brise au contrôle technique Une fêlure de plus de 30 cm en ligne ne passera pas au contrôle technique. Pour éviter les désagréments d’une contre-visite, n’hésitez pas à faire contrôler votre pare-brise par un spécialiste. Prise en charge assurance : ce qu’il faut vérifier Avant de procéder à la réparation, vérifiez votre contrat d’assurance. Si vous avez souscrit une garantie bris de glace, vous pourriez être éligible à une réparation sans avoir à payer de franchise. Dans certains cas, les compagnies d’assurance prennent en charge la totalité des frais. ⚠️ À retenir Déclarez le sinistre à votre assureur dès que possible. Certains contrats proposent une avance de frais pour couvrir la réparation de vitrage, et la réparation (contrairement au remplacement) n’entraîne généralement pas de malus. Simulateur : combien coûte votre situation ? Estimez le coût réel de votre réparation ou remplacement selon votre situation. Simulateur de coût pare-brise Renseignez votre situation pour estimer le coût et le temps d’intervention. Type d’impact En étoileEn bulleEn demi-bulleEn demi-bulle et en étoileFissure longue / non réparable Position sur le pare-brise Hors champ de visionDans le champ de vision Distance par rapport au bord Plus de 4 cm du bordMoins de 4 cm du bord Nombre d’impacts 1 seul impact2 impacts ou plus Garantie bris de glace Oui, sans franchiseOui, avec franchiseNon / je ne sais pas Montant de la franchise (€) Calculer mon coût estimé — Intervention recommandée — Reste à charge estimé — Temps d’intervention Le processus de réparation par résine PRÉPARATION Avant toute injection, nettoyez soigneusement la zone endommagée : retirez les débris de verre et dégraissez la surface. C’est cette étape qui conditionne l’adhérence de la résine — ne la négligez pas, même sur un impact qui semble propre. APPLICATION DE LA RÉSINE Injectez la résine dans la fissure ou l’impact à l’aide de votre plateforme d’injection. Travaillez sous vide pour chasser l’humidité, les poussières et l’air emprisonnés dans le bris : c’est ce qui garantit une pénétration complète et une réparation durable. Polymérisez ensuite sous lampe UV. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE FINITION Une fois la résine durcie, scellez le point d’impact avec la résine de finition, puis poncez et polissez pour retrouver un vitrage lisse et une visibilité optimale. Cette dernière étape fait toute la différence entre une réparation visible et une réparation quasi invisible pour votre client. ⚠️ Point de vigilance Une réparation n’est jamais invisible à 100 % : un léger point ou une microtrace peut subsister. C’est normal et n’affecte pas la résistance du pare-brise, mais il est utile d’en informer le client avant l’intervention. 📖 À lire aussi Pose pare-brise : protocole complet étape par étape Ce guide détaille chaque étape de la dépose et repose d’un pare-brise avec les produits Dinitrol. →

Aluminium, galvanisé, verre, plastique, peinture… Le collage ne s’improvise pas. Choisissez votre matériau et découvrez le protocole exact : nettoyage, promoteur d’adhérence, primaire, produit final.

Un choc, une rayure profonde, un impact de grêle, toute déformation de la carrosserie nécessite un traitement méthodique pour obtenir une finition durable et invisible. Le protocole Dinitrol Body Repair se déroule en 4 phases distinctes : travaux préliminaires, remplissage, ponçage et contrôle final. Voici chaque étape dans le détail, avec les bons produits et les bons gestes. SOMMAIRE 1 Travaux préliminaires 2 Remplissage au mastic 3 Ponçage 4 Inspection et finition ÉTAPE 1 Travaux préliminaires Avant toute application de mastic, la zone endommagée doit être rigoureusement préparée. C’est cette phase qui conditionne l’adhérence de toute la réparation.   Protégez les bords de la zone à traiter avec du ruban de masquage et du papier. Couvrez soigneusement les surfaces adjacentes pour éviter toute projection de mastic ou de ponçage.   Nettoyez la zone à fond avec un agent nettoyant à séchage rapide et anti-silicone, tel que le DINITROL 7660. Le silicone résiduel est l’ennemi numéro un de l’adhérence — même une trace invisible suffit à créer un défaut.   Poncez la surface à sec avec une ponceuse orbitale, du papier abrasif ou un tampon de ponçage. Le ponçage mécanique crée les microrugosités nécessaires à l’accroche du mastic.   Après ce premier ponçage, nettoyez à nouveau avec le DINITROL 7660 pour éliminer toutes les poussières et résidus susceptibles de perturber le mouillage de la laque.   Si le métal nu est exposé après ponçage, la surface doit être imprimée avec un apprêt avant application du mastic, cette étape est indispensable pour éviter la corrosion sous le mastic. ⚠️ ATTENTIONNe sautez jamais le second nettoyage après ponçage. La poussière de ponçage contient des résidus métalliques et des liants qui compromettent directement l’adhérence du mastic. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 2 Remplissage au mastic Une fois la surface préparée, on passe au remplissage de la déformation. C’est ici que la qualité du mastic choisi fait la différence. Mélangez soigneusement le mastic requis avec la quantité de durcisseur correspondante. Le ratio durcisseur/mastic doit être respecté précisément, un sous-dosage entraîne un séchage insuffisant, un surdosage fragilise le film. Appliquez le mastic uniformément sur le substrat préparé à la spatule, en couches progressives, jusqu’à obtenir la forme souhaitée. Pour les zones déformées en profondeur, procédez en plusieurs passes plutôt qu’en une seule couche épaisse. Selon le durcisseur ajouté et la température ambiante, le temps de travail est d’environ 5 à 6 minutes. Passé ce délai, le mastic commence à durcir et ne peut plus être travaillé. Préparez uniquement la quantité nécessaire. Dinitrol recommande les mastics 6050 comme référence pour ce type de réparation. Pour les éléments plastiques, utilisez le 6070 Flexoplast, spécialement formulé pour rester souple et éviter le fissurage sur les supports flexibles. ⚠️ ATTENTIONNe préparez que la quantité de mastic strictement nécessaire. Une fois le durcisseur incorporé, le mélange ne peut pas être conservé. Travaillez rapidement mais proprement. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 3 Ponçage Après durcissement, le mastic peut être poncé. Le temps de séchage à respecter est d’environ 20 à 30 minutes selon la température ambiante avant de commencer le ponçage. Travaillez en progressant dans les grains, du plus grossier au plus fin, pour obtenir une surface parfaitement lisse et sans marque de ponçage visible sous la laque. Si les résultats ne sont pas entièrement satisfaisants après un premier ponçage, répétez l’opération ou utilisez un mastic de finition spécialisé pour les légers défauts résiduels. ⚠️ ATTENTIONNe poncez pas avant le temps de séchage minimum. Un mastic insuffisamment dur s’arrache par plaques et laisse des marques irrémédiables. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 4 Inspection et finition ⚠️ ATTENTIONNe passez pas à la peinture tant que le guide de ponçage est encore visible, même partiellement. Une irrégularité non traitée se verra irrémédiablement sous la laque. C’est l’étape de contrôle. Une zone qui semble parfaite à l’œil nu peut révéler des irrégularités sous certains angles de lumière, d’où l’utilisation d’un guide de ponçage. Pulvérisez le DINITROL 6900 (laque guide de ponçage noir mat) sur la surface poncée. Ce produit révèle immédiatement toutes les irrégularités et creux invisibles à l’œil. Poncez à nouveau jusqu’à ce que le DINITROL 6900 ne soit plus visible, c’est le signe que la surface est parfaitement plane. Si la surface n’est pas totalement restaurée de façon optimale, appliquez un apprêt de garnissage et poncez à nouveau. Pour les légères irrégularités résiduelles, utilisez un mastic de finition C-6060 appliqué au pistolet. Une fois le résultat validé, nettoyez soigneusement la surface en préparation pour la peinture. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE

La corrosion est l’ennemi silencieux de tout véhicule. Soubassement, cavités, flancs de portes, une fois que la rouille s’installe, elle progresse de l’intérieur sans se voir. Le protocole Dinitrol en 2 couches combine un produit pénétrant pour les cavités et un produit de soubassement robuste pour offrir une protection durable et professionnelle. Voici chaque étape en détail. SOMMAIRE 1 Nettoyage et séchage 2 Préparation 3 Inspection 4 Traitement des cavités 5 Protection du soubassement ÉTAPE 1 Nettoyage et séchage ⚠️ ATTENTIONUtilisez impérativement un pistolet à air comprimé pour sécher les cavités et les recouvrements, l’eau résiduelle piégée dans ces zones est la principale cause d’échec du traitement anticorrosion. C’est la base de tout traitement anticorrosion réussi. Une surface mal nettoyée empêche le produit d’adhérer et de pénétrer correctement.   Commencez par retirer toutes les pièces plastiques situées sous le soubassement, dans les passages de roues et dans les panneaux de portes. Ces éléments doivent être déposés avant tout traitement pour ne pas les endommager et accéder aux surfaces à protéger.   Utilisez ensuite un dégraissant adapté et un nettoyeur haute pression pour éliminer l’intégralité des salissures, dépôts et résidus de corrosion écaillée.   Le véhicule doit ensuite sécher complètement. Deux méthodes sont possibles : Utilisation de souffleurs adaptés pour un séchage rapide en atelier Laisser le véhicule dehors une nuit complète pour permettre un égouttage naturel PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 2 Préparation Une fois le véhicule propre et parfaitement sec, il faut protéger les zones sensibles qui ne doivent pas recevoir de produit.   Masquez soigneusement tous les éléments qui ne seront pas traités : système de freinage, pièces du système de climatisation, capteurs, sondes et autres composants électroniques accessibles depuis le soubassement.   Avant d’intervenir, consultez impérativement le schéma de pulvérisation Dinitrol correspondant au véhicule à traiter. Ce document indique précisément les zones à éviter pour ne pas endommager le système électrique, les airbags et les pièces sensibles. ⚠️ ATTENTIONChaque véhicule a ses spécificités. Un schéma de pulvérisation inadapté peut entraîner des dysfonctionnements électroniques graves, voire l’inactivation de systèmes de sécurité. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 3 Inspection Avant d’appliquer le moindre produit, inspectez l’ensemble du soubassement à la recherche de rouille écaillée et de dépôts.   Toute rouille écaillée et tout dépôt doivent être retirés mécaniquement. Si des zones présentent une corrosion active légère (rouille non structurelle), un convertisseur de rouille peut être appliqué avant le traitement pour stabiliser la surface.   Si le véhicule dispose d’un matériau isolant ou absorbant le son dans les portes, vérifiez qu’il ne se décolle pas pendant l’intervention. Un matériau décollé peut entraîner des dommages au système électrique ou aux lève-vitres. ⚠️ ATTENTIONNe passez pas à l’étape suivante si la rouille structurelle n’a pas été correctement éliminée, le traitement ne saurait remplacer une réparation carrosserie. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 4 Traitement des cavités ⚠️ ATTENTIONRespectez impérativement le temps de prise de 15 à 20 minutes. N’attendez pas plus de 30 minutes avant d’appliquer la couche de soubassement finale. C’est l’étape clé du protocole 2 couches. Elle constitue la première protection et conditionne l’adhérence de la couche finale.   Appliquez un produit de protection des cavités Dinitrol pénétrant et hydrofuge dans toutes les cavités du véhicule : longerons, montants, seuils de portes, passages de roues, flancs de portes.   Le produit doit pénétrer dans la rouille présente dans les cavités et les brides. Il a besoin de 15 à 20 minutes pour agir et se diffuser efficacement. Retirez ensuite tout excédent de matière.   Application soubassement préparatoire : le même produit de protection des cavités peut être utilisé pour préparer le soubassement avant la couche finale. Dans ce cas, la pulvérisation doit rester légère, l’épaisseur de film doit rester inférieure à 25 µm au maximum. Au-delà, la deuxième couche risque de ne pas adhérer correctement. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 5 Protection du soubassement ⚠️ ATTENTIONRespectez impérativement la fourchette d’épaisseur de 300 à 500 µm. Un film trop épais peut se fissurer avec les vibrations et les variations thermiques. C’est la couche finale et la plus épaisse, elle assure la protection mécanique à long terme du soubassement contre les chocs de gravillons, l’humidité et la corrosion.   Dans les 15 à 20 minutes suivant la préparation des cavités, et sans dépasser 30 minutes, appliquez le produit de protection soubassement Dinitrol sur l’ensemble du dessous de caisse.   L’épaisseur de film à respecter est précise : entre 300 µm et 500 µm. Ni trop fin (protection insuffisante), ni trop épais (risque de fissuration et mauvaise adhérence).   Une fois le soubassement traité, scellez les cavités du couvercle arrière et du capot moteur. Assurez-vous que le compartiment moteur et le coffre sont entièrement couverts et protégés pendant cette phase. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE

Un dégraissage bâclé, c’est une peinture qui cloque, qui décolle ou qui forme des cratères. Avant d’appliquer le moindre apprêt ou vernis, la surface doit être absolument propre, sèche et exempte de toute trace de silicone, de graisse ou d’huile. Ce guide vous détaille chaque étape du dégraissage professionnel, avec les bons produits et les bons gestes. SOMMAIRE 1 Identifier le type de surface 2 Dépoussiérage initial 3 Dégraissage de la surface 4 Dégraissage antistatique (pièces plastique) 5 Contrôle final avant application DÉPOSE ÉTAPE 1 Identifier le type de surface Avant de choisir votre dégraissant, identifiez le support sur lequel vous allez travailler. Les règles ne sont pas les mêmes selon qu’il s’agit d’une carrosserie métallique, d’un pare-brise ou d’une pièce plastique. Métal, acier, aluminium, acier galvanisé → utiliser le D-582 Nettoyant dégraissant anti-silicone Surfaces peintes à reprendre → utiliser l’ACD 610 Dégraissant anti-silicone désaromatisé Pièces plastique → utiliser l’ACD 210 Dégraissant antistatique ⚠️ ATTENTIONUn dégraissant adapté à un support peut ne pas convenir à un autre. L’ACD 610 est formulé pour les températures supérieures à 25°C. En dessous, il perd en efficacité. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 2 Dépoussiérage initial Avant tout dégraissage, éliminez la poussière, les résidus de ponçage et les salissures grossières. Un dégraissant appliqué sur une surface poussiéreuse ne fait que redistribuer la contamination. Soufflez la surface à l’air comprimé filtré ou essuyez avec un chiffon non pelucheux propre. Ne jamais utiliser un chiffon usagé ou un chiffon ayant servi à d’autres opérations. ⚠️ ATTENTIONTravailler toujours dans un sens unique, jamais d’aller-retour. Un mouvement de retour dépose à nouveau la contamination sur la surface. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 3 Dégraissage de la surface C’est l’étape clé. Appliquez le dégraissant en quantité suffisante à l’aide d’un atomiseur ou en imprégnant directement un chiffon non pelucheux propre. Essuyez immédiatement avant évaporation complète, c’est le mouvement d’essuyage qui entraîne les graisses, pas le produit seul. ⚠️ ATTENTIONTemps d’évaporation à respecter avant application : environ 10 minutes à 20°C pour l’ACD 610. Ne jamais appliquer l’apprêt ou la peinture avant que le dégraissant soit complètement évaporé, des résidus de solvant peuvent provoquer des cratères ou des décollements. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 4 Dégraissage antistatique (pièces plastique) Les pièces plastique — pare-chocs, coques de rétroviseurs, baguettes — accumulent des charges électrostatiques qui attirent la poussière en permanence. Un dégraissant classique ne suffit pas : il faut un produit antistatique qui élimine ces charges en même temps qu’il nettoie.   Appliquez l’ACD 210 avec un chiffon ou un atomiseur sur toute la pièce, puis essuyez. Attendez 5 minutes à 20°C avant d’appliquer le primaire plastique PP 093. ⚠️ ATTENTIONL’ACD 210 est incompatible avec le polyéthylène (PE) et le PTFE. Pour ces matières, une solution spécifique (traitement plasma) est nécessaire. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 5 Contrôle final avant application Avant d’appliquer votre apprêt ou votre peinture, effectuez un dernier contrôle visuel sous lumière rasante ou lampe de contrôle. Toute trace brillante ou irisée indique un résidu gras — recommencez le dégraissage sur la zone concernée. Une surface correctement dégraissée présente un aspect mat et homogène. Si vous constatez des zones qui « perlent » légèrement à la lumière, le travail n’est pas terminé.   Une fois le contrôle validé, n’attendez pas trop longtemps avant d’appliquer : une surface dégraissée se recontamine rapidement au contact de l’air de l’atelier, des mains ou d’outils souillés. Ne touchez plus la surface à mains nues. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE

La colle à pare-brise est l’une des matières les plus tenaces que l’on rencontre en atelier vitrage. Un polyuréthane monocomposant conçu pour résister aux vibrations, aux UV, à l’humidité et aux écarts de température extrêmes — bref, un matériau qui ne se retire pas à la légère. Voici comment procéder proprement, en professionnel. SOMMAIRE 1 Comprendre ce qu’on retire vraiment 2 Retrait du cordon de colle structurel 3 Nettoyage des résidus après dépose 4 Réactivation de la surface avant repose Avant tout Comprendre ce qu’on retire vraiment Avant d’attaquer, il faut distinguer deux situations très différentes : Les résidus de surface : traces de colle qui ont débordé lors d’une pose précédente, résidus d’adhésif d’autocollant ou de vignette. Ces cas restent relativement simples à traiter. Le cordon de colle structurel : il s’agit du joint PU qui assure la solidité mécanique du pare-brise sur le châssis. Ce cordon participe directement à la rigidité de la caisse et à la retenue des airbags. On ne le retire pas à la légère. Dans les deux cas, la méthode et les produits ne sont pas les mêmes. Confondre les deux, c’est prendre le risque d’un travail bâclé, voire dangereux. ÉTAPE 1 Retrait du cordon de colle structurel : la méthode professionnelle Pour une dépose complète de pare-brise, le retrait du cordon PU nécessite des outils adaptés. On ne gratte pas à la main, on coupe. Les outils indispensables : Un fil à découpe (corde à piano ou fil en Kevlar) avec aiguille et poignées de traction, type Kit DSS-704 — c’est la méthode la plus propre pour sectionner le cordon sans endommager le bord de caisse Un couteau oscillant ou un outil de coupe pneumatique pour les zones difficiles d’accès Des ventouses de manutention pour maintenir le vitrage pendant la découpe L’objectif est de laisser un talon de colle résiduelle de quelques millimètres sur la carrosserie — ce talon sert de base d’accroche pour le nouveau cordon. Ne pas chercher à tout retirer : ça affaiblirait l’adhérence finale. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 2 Nettoyage des résidus après dépose Une fois le vitrage retiré, il reste toujours des traces de PU sur le bord de caisse. Voici comment les traiter : Couper mécaniquement les bourrelets trop épais avec un biseau ou un grattoir rigide — on lisse, on ne creuse pas Dégraisser soigneusement avec le D-582 Nettoyant dégraissant sans alcool anti-silicone — un passage au chiffon non pelucheux, un seul sens, jamais de retour en arrière Laisser évaporer 5 minutes à l’air ambiant avant toute application de primaire Le D-582 est spécifiquement formulé pour ne pas laisser de résidu silicone — un point critique car le silicone est le pire ennemi de l’adhérence du polyuréthane. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 3 Réactivation de la surface avant repose C’est l’étape que beaucoup oublient et qui fait la différence. Après nettoyage, la surface doit être primée pour garantir l’accroche du nouveau cordon de colle.   Le D-538 Primaire d’adhérence 2en1 verre/métal s’applique en couche fine sur le bord céramique et le bord de caisse. Temps de séchage : 5 minutes minimum, 30 minutes maximum. Au-delà, le primaire perd son efficacité et l’opération est à recommencer.   Une fois le primaire actif, vous pouvez appliquer le cordon de colle D-501 FC en continu, sans interruption, et procéder à la repose dans le temps ouvert indiqué. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE 🚫 Délai impératif Après l’application de la colle, le vitrage doit être posé dans les 10 minutes. Au-delà, la colle forme une peau et l’adhérence est compromise.

Ce guide détaille chaque étape de la dépose et repose d’un pare-brise avec les produits Dinitrol. Suivez scrupuleusement l’ordre des opérations pour garantir une étanchéité parfaite et un temps de manipulation respecté. SOMMAIRE 1 Dépose 2 Nettoyage 3 Préparation de la surface 4 Travaux de carrosserie 5 Pose DÉPOSE ÉTAPE 1 Dépose du pare-brise Retirez les garnitures, joints et balais d’essuie-glaces selon les instructions du constructeur. Découpez le pare-brise endommagé avec un fil de découpe ou un couteau spécial. Utilisez des ventouses pour retirer le pare-brise défectueux. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 2 Positionnement et calage Avant de nettoyer le nouveau pare-brise, vérifiez son ajustement et inspectez-le. Insérez les cales si nécessaire et utilisez du ruban adhésif pour marquer les positions correctes. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE NETTOYAGE ÉTAPE 3 Dégraissage du bord céramique Nettoyez soigneusement la surface à coller (bord céramique) avec le DINITROL 582 pour éliminer toute contamination. ⚠️ ATTENTIONLaissez sécher à l’air 5 minutes. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE PRÉPARATION DE LA SURFACE ÉTAPE 4 Application du primaire Agitez le DINITROL 538 Plus environ 1 minute jusqu’à entendre la bille. Appliquez une couche uniforme de primaire sur la surface de collage. ⚠️ ATTENTIONSéchage à l’air min. 5 minutes. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE TRAVAUX DE CARROSSERIE ÉTAPE 5 Nettoyage du bord de carrosserie Nettoyez soigneusement le bord de carrosserie avec le DINITROL 582 avant d’appliquer le nouveau cordon. Ne pas appliquer sur le cordon restant. Laissez sécher brièvement. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 6 Taille du cordon résiduel Utilisez une lame dégraissée pour tailler le cordon restant à 1-2 mm. ⚠️ NOTEPour un temps ouvert supérieur à 4 heures, nettoyer avec le DINITROL 582 et activer avec le DINITROL 530. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE ÉTAPE 7 Retouche peinture carrosserie Les dommages de peinture sur le bord peuvent être retouchés avec le DINITROL 538 Plus. ⚠️ ATTENTION Agitez environ 1 minute. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE POSE ÉTAPE 8 Application de la colle Appliquez la colle pare-brise en cordon triangulaire sur le pare-brise ou le bord de carrosserie. Important : la buse triangulaire doit être taillée conformément aux instructions du constructeur. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE 🚫 Délai impératif Après l’application de la colle, le vitrage doit être posé dans les 10 minutes. Au-delà, la colle forme une peau et l’adhérence est compromise. ÉTAPE 9 Pose et finitions Installez le nouveau pare-brise dans le temps ouvert de la colle et utilisez le ruban pour le positionner. Reposez ensuite les garnitures et accessoires. PRODUITS UTILISÉS À CETTE ÉTAPE